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Bebidas Carbonatadas

Bebidas carbonatadas

Caso de éxito

Impulsando el rendimiento energético global en procesos de embotellado

Un líder multinacional en el sector de bebidas carbonatadas opera procesos de alta intensidad energética en plantas productoras con diferentes tecnologías, antigüedades, y en múltiples geografías. La digitalización del consumo de recursos energéticos en las plantas de mayor data dentro del sistema de manufactura representa es una estrategia costo-efectiva para optimizar los rendimientos de consumo energético a través de la gestión, sin la necesidad de invertir en la modernización total de todos los equipos y procesos. A través de Energy Management as a Service (EMaaS) hemos logrado la adopción de una plataforma de gestión de energía para tomar decisiones continuamente en las áreas críticas del proceso que faciliten alcanzar y sostener el indicador de rendimiento energético establecido para toda la planta en litros de producto embotellado por kilowatt hora de energía (Lts/kWh). El empoderamiento del personal operativo con información accionable que habla su “idioma” del el día a día, ha sido la clave para la identificación de oportunidades y la ejecución de las mejoras.
RETO
El mayor consumo energético de la planta se concentra en la Casa de Fuerza, que es donde se gestionan los sistemas de compresión de aire y refrigeración (amoníaco) para proceso. El consumo energético de ambos sistemas no guarda una correlación estricta con el funcionamiento de las líneas de embotellado, los productos en sus distintas presentaciones, o las condiciones atmosféricas. Adicionalmente, los picos de potencia por el arranque de estos equipos representan el 30% del costo total de electricidad. A su vez, las líneas de producción mantienen equipos operando aún cuando la línea no está en proceso de embotellado.
Uno de los mayores retos es gestionar el uso de compresores por su alto consumo de energía y sus picos de potencia. Por eso es de suma importancia medir el consumo a través de sensores IoT de energía para encontrar la combinación más eficiente de uso de compresores para la producción de cada día.
Con esta información también se busca empoderar a los equipos de trabajo para el correcto apagado y encendido de equipos críticos en horarios no operativos para evitar desperdicio de energía. Esto a su vez, reduce la necesidad de mantenimiento y extiende la vida útil de los equipos.

Plataforma de visualización y reporteo para optimizar la carga del sistema de aire y refrigeración con la demanda de líneas de producción.

SOLUCIÓN S2G ENERGY

Instalación de +150 sensores IoT de energía para monitoreo de consumo y calidad de energía en todos los equipos críticos

Correlación de datos de líneas de producción con los de consumo de equipos críticos para identificar oportunidades de comportamiento y diseñar una plataforma de visualización para una gestión de energía a la medida

Empoderamiento del personal de líneas de producción, mantenimiento y casa de fuerza, para tomar decisiones cotidianas con información accionable que optimice el rendimiento energético total de la planta
RESULTADOS

Mediante la adopción del programa EMaaS, se ha logrado mejorar el rendimiento energético en un 6.8%

Optimización de procesos al consensuar con la misma información disponible las necesidades operativas de las áreas de Producción, Planificación, Calidad y Mantenimiento.

Facilitación de herramientas de gestión operativa para alcanzar los objetivos corporativos de rendimiento energético [Lts/kWh]

NUESTRO IMPACTO

3%
De ahorro económico contra año base

6.8%
Mejora de rendimiento energético

$314,341.82 MXN
Ahorrados en 11 meses en una sola planta