HISTORIA DE ÉXITO: DIGITALIZAR ES NATURAL PARA LA AGROINDUSTRIA

Llevando la digitalización energética a la agroindustria en México.

Sector Empresarial: Agroindustria

Fabricas: Vegetales y Frutas

Duración del Proyecto: Diciembre 2018 – en curso

La corporación agroindustrial de este caso de estudio es uno de los grupos agroindustriales más importantes de México, con 30 años de experiencia en el mercado nacional y con operaciones en siete estados. A su vez, está extensamente presente en el mercado internacional: la mayoría de sus productos se exportan a Estados Unidos, Europa y Japón.

Esta empresa es reconocida por su compromiso con el desarrollo de la industria agrícola nacional, el uso de tecnologías innovadoras y la producción de productos sustentables de alta calidad. Hace dos años con el objetivo de sumar una ventaja competitiva comenzaron a explorar opciones de implementación de tecnología IoT e Industria 4.0. En un principio con foco en la digitalización del suministro de cultivos en sus fincas mediante la introducción de drones y sensores para monitorear los campos.

En 2018, un aumento radical de los precios de energía fue un catalizador para que comenzaran a adoptar la digitalización energética en sus fábricas. Esto los llevó a S2G Energy y después del exitoso piloto en septiembre de 2018, se inició un contrato a largo plazo en diciembre de 2018.

Siendo una industria con alta intensidad energética, las prioridades  fueron monitorear el consumo de energía y su huella de carbono, optimizar los procesos en las plantas y reducir los costos de producción. Adicionalmente, necesitaron ayuda para identificar sus áreas de mayor consumo energético y pronosticar el consumo que es altamente volátil.

Después de digitalizar el consumo de energía a través de instalación de los sensores IoT, comenzamos a trabajar para comprender los procesos fundamentales de su negocio. Esta empresa tiene alto consumo energético debido a la dependencia crítica de refrigeración y del uso de la maquinaria pesada en sus procesos. Según la información proporcionada por nuestros sensores, en la fábrica especializada en el procesamiento de frutas la refrigeración compone más del 50% del consumo energético mensual y la maquinaria pesada es aproximadamente el 20%. En la fábrica especializada en la producción de ensaladas y lechugas la refrigeración representa aproximadamente el 30% del consumo energético mensual y la maquinaria es de alrededor del 60%.

En esta fase inicial del proyecto, relacionamos el consumo de energía de refrigeración, maquinaria pesada y otros equipos eléctricos con variables relevantes que afectan el consumo como la carga y horario de producción, disponibilidad de materia prima y condiciones meteorológicas exteriores que afectan el consumo de energía de los compresores y aires acondicionados. Esto nos permitió evaluar si existen áreas de oportunidad para mejorar los procesos, crear indicadores generales de efectividad de equipos y optimizar el consumo energético.

Descubrimos que las áreas de producción y mantenimiento en las plantas operan de forma independiente, lo que a menudo conducía a un consumo de energía ineficiente y al mantenimiento inoportuno de los equipos. Como solución, propusimos combinar los esfuerzos de ambos equipos de trabajo y desarrollar un plan de trabajo efectivo donde el alto consumo de energía no ocurra en las horas pico y se tomen en cuenta los intereses de ambas áreas. De esta manera, los costos totales de energía disminuyen, el mantenimiento mejora y aumenta la vida útil de los equipos.

Además, se detectó que la carga de producción en las plantas estaba a menudo en su máximo en el horario punta. Por lo tanto, propusimos mitigar el uso de equipos de alto consumo en el horario punta y redistribuir, en la manera que la operación lo permitiera, la carga a las horas de menor costos para generar ahorros. Se identificaron cargas en horarios muertos, por lo que conjuntamente se estableció el proceso para la desconexión completa de los equipos durante las horas no operativas en días laborables y durante los días sin producción.

Una regresión lineal entre el consumo de energía y el volumen de producción ayudó a distribuir los costos de consumo por unidades de negocio, líneas de producción y tipos de productos. De igual forma, el seguimiento continuo del consumo energético de las plantas en relación a los volúmenes nos permitió desarrollar una línea base de consumo mejorada y más precisa que sirve para predecir el consumo futuro y establecer objetivos de optimización del consumo de energía más ambiciosos.

El equipo de trabajo ha demostrado un compromiso con el proyecto, tomando una iniciativa en el desarrollo de estrategias e implementando aquellas que se han co-creado hasta el momento. Según el jefe del Departamento de Sustentabilidad, el proyecto ya ha demostrado un buen retorno de la inversión al ayudar a comprender y pronosticar el consumo de energía de las plantas de producción.

El valor detrás de la visión de digitalización de este líder agroindustrial empieza a cristalizarse. No solo en forma de decisiones tomadas a través de hallazgos soportados con información útil, si no también, en la forma como toda la organización empieza a relacionarse de manera diferente con el uso de energía para lograr sus objetivos de negocio.

Consolidar la visión Industria 4.0 tomará todavía algún tiempo, sin embargo, seguimos cultivando avances ahora con la digitalización de otro recurso crítico: el agua. Digitalizar es y será natural para la agroindustria.