Un líder multinacional en el sector de bebidas carbonatadas opera plantas productoras con tecnologías y antigüedades diversas en distintas ubicaciones geográficas, con procesos de alta intensidad energética. La digitalización del consumo de recursos energéticos en las plantas con más datos dentro del sistema de manufactura se presenta como una estrategia rentable para optimizar los rendimientos energéticos, sin requerir una modernización total de todos los equipos y procesos. Gracias a Energy Management as a Service (EMaaS), hemos implementado una plataforma de gestión de energía que permite tomar decisiones continuas en áreas críticas del proceso, facilitando el cumplimiento del indicador de rendimiento energético establecido para toda la planta en litros de producto embotellado por kilovatio-hora de energía (Lts/kWh). El empoderamiento del personal operativo con información práctica y relevante en su ámbito diario ha sido fundamental para identificar oportunidades y llevar a cabo mejoras.
1. Reto
El mayor consumo de energía se concentra en la Casa de Fuerza, donde se gestionan sistemas de compresión de aire y refrigeración. Este consumo no se correlaciona con la operación de las líneas de embotellado ni con las condiciones atmosféricas. Los arranques de equipos representan el 30% del costo eléctrico total. Es crucial medir el consumo para optimizar el uso de compresores. También se busca empoderar a los equipos para gestionar equipos críticos y reducir el desperdicio de energía, prolongando la vida útil de los equipos.
2. Solución
- Se instalaron de más 150 sensores IoT de energía para monitoreo de consumo y calidad de energía en todos los equipos críticos.
- Se realizo la correlación de datos de líneas de producción con los de consumo de equipos críticos para identificar oportunidades de comportamiento y diseñar una plataforma de visualización para una gestión de energía a la medida.
- Empoderamiento del personal de líneas de producción, mantenimiento y casa de fuerza, para tomar decisiones cotidianas con información accionable que optimice el rendimiento energético total de la planta.
3. Resultados
- Gracias la adopción del programa EMaaS, se ha logrado mejorar el rendimiento energético en un 6.8%
- La optimización de procesos logro coordinar las necesidades operativas de Producción, Planificación, Calidad y Mantenimiento utilizando la misma información disponible.
- Se proporcionaron herramientas de gestión operativa para alcanzar los objetivos corporativos de rendimiento energético (medidos en litros por kilovatio-hora, Lts/kWh).
IMPACTO
Plataforma de visualización y reporteo para optimizar la carga del sistema de aire y refrigeración con la demanda de líneas de producción.
Se logró un ahorro económico del 3% contra el año base
Se logró una mejora del 6.8% en el rendimiento energético
Se lograron ahorros de $314,341.82 MXN en un período de 11 meses en una sola planta